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数控车削加工通用工艺守则

数控车（chē）削加工通用工艺守则

一、前言

本守则规定了车削加工应遵守的基本规则（zé），适用于本（běn）公（gōng）司的车削（xuē）加工。除另有相关特殊规（guī）定外，操作者必须严格（gé）执行本守则（zé）。

二、操作规则

1 、加工前的准备

1.1 操作者必须（xū）首先检查（chá）加工所（suǒ）需的产品图样、工艺规程和有关（guān）技术资料是否（fǒu）齐（qí）全（quán）。

1.2 操作者要（yào）看懂看清工艺规程、产品图（tú）样及（jí）其技术要（yào）求（qiú），并（bìng）按产品图样和工艺规程复核工件毛（máo）坯或半成品是否符合要（yào）求，发现问题或有疑问应及时向有（yǒu）关人（rén）员反映，待问题解决后才能进（jìn）行加工。

1.3 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装（zhuāng）备，要熟悉其使用要求和（hé）操作方法，发现问题及时（shí）处理。

1.4 加（jiā）工（gōng）所用的（de）工（gōng）艺装备必须放（fàng）在规定位置，不（bú）得乱（luàn）放，更（gèng）不准随意（yì）拆卸（xiè）和更改。

1.5 检查（chá）加工所用的机床设备，准备好所需的各种附（fù）件。加工（gōng）前（qián）机床要按规（guī）定（dìng）进行润滑（huá）和空运转。

2、刀（dāo）具的装夹（jiá）

2.1 装夹刀具（jù）前应按不同类型刀具的安装特点将装夹表（biǎo）面擦试干净。

2.2 刀具装（zhuāng）夹后要稳固可靠。

2.3 车刀刀杆（gǎn）伸（shēn）出刀架长度一般不应超（chāo）过刀杆高度的1.5倍(车孔、槽（cáo）等除外)。

2.4 车刀刀杆中（zhōng）心线（xiàn）应与走刀方（fāng）向（xiàng）垂直（zhí）或平行（háng）。

2.5 螺纹（wén）车刀刀（dāo）尖（jiān）的平分线应与工件的中心线垂直（zhí），

2.6 刀具装夹后，应用对刀装（zhuāng）置（zhì）或试切等检查其（qí）正（zhèng）确（què）性（xìng）。

2.7 车（chē）刀刀尖高度的调整

2.7.1 在车端面、车园（yuán）锥面、车螺纹、成形车削、切断实（shí）心工件时，刀尖一般与工件中（zhōng）心（xīn）线等高。

2.7.2 在粗车（chē）外园、精车孔时刀（dāo）尖一般应（yīng）比（bǐ）工件中（zhōng）心线稍高。

2.7.3 在粗车（chē）孔（kǒng）、精车细长轴（zhóu）、切（qiē）断空心工件（jiàn）时，刀（dāo）尖一般（bān）应比（bǐ）工件中心线稍低。

3、工（gōng）件（jiàn）的装夹

3.1 用（yòng）三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度（dù）应不大于直径5倍，若工（gōng）件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直（zhí）径3倍。

3.2 用四爪卡盘、花盘（pán）、角铁(弯板)等装夹不规则偏重工（gōng）件（jiàn）时，必须加配重。

3.3 在间加工轴类工件（jiàn）时，车削（xuē）前要调整尾座（zuò）中心与车床主轴（zhóu）中心（xīn）线重合。

3.4 在间加工细长轴时，当（dāng）使用中（zhōng）心架或跟刀架（jià），要调整的（de）顶紧力（lì）。死和中心架应注意润滑和调整（zhěng）顶紧力。

3.5 使用尾座时，套筒尽（jìn）量伸出短（duǎn）些，以减少振动。

3.6 在机床（chuáng）工作台上安（ān）装夹（jiá）具时，首（shǒu）先要擦（cā）净其定（dìng）位基面（miàn），并要找正其与刀具的相对位置。

3.7 工件装（zhuāng）夹前应将其定位面、夹紧面（miàn）、垫铁和夹具的定位（wèi）夹紧面擦试干净（jìng），并不（bú）得有毛刺（cì）。

3.8 工件装（zhuāng）夹时，按工（gōng）艺规程中规定的（de）定位基准（zhǔn）装夹，若未规（guī）定（dìng）装夹方式（shì），操（cāo）作者可自选定位基准和装（zhuāng）夹方法，选择（zé）定位基准应按（àn）以下原则。

3.8.1 尽（jìn）可（kě）能使定位基准与（yǔ）设计基（jī）准重合（hé）。

3.8.2 尽（jìn）可能使各加（jiā）工面采用（yòng）同一基（jī）准（zhǔn）。

3.8.3 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工（gōng）余量比较（jiào）小的平整表面，而且只能使用一次。

3.8.4 精（jīng）加工工序定位（wèi）基准（zhǔn）应是已加工表面。

3.8.5 选（xuǎn）择的定位（wèi）基准必须使（shǐ）工（gōng）件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。

3.9 对无专用（yòng）夹具的工（gōng）件，装（zhuāng）夹时（shí）应按以下原则进（jìn）行找（zhǎo）正。

3.9.1 对划线工件按划线（xiàn）找正。

3.9.2 对不划线工件，在本工序后需继续加工的表（biǎo）面，找正精度应下工序有足（zú）够的加工余量。

3.9.3 对在本工序加工到（dào）成品尺寸（cùn）并注有尺（chǐ）寸公差和（hé）位置公差的表（biǎo）面，其找（zhǎo）正精度（dù）应小（xiǎo）于（yú）其标注公差（chà）的三分之一（yī）。

3.9.4 对在本（běn）工序加工到成（chéng）品尺寸的未注尺（chǐ）寸公差和位置（zhì）公差的表面，其找正精度（dù）按ZBJ38001规定找正。

3.10 车（chē）削轮类（lèi）、套（tào）类铸锻件时，应（yīng）按不加工的表面找（zhǎo）正，以加工后壁厚均匀。

3.11 装夹组合件时应注意检查结合面的定位情（qíng）况。

3.12 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通（tōng）过支承点（diǎn）或支承（chéng）面。对刚性较差的(或加工时有悬空部（bù）分的（de）)工件，应（yīng）在适当（dāng）的（de）位置（zhì）增加辅（fǔ）助支承。

3.13 在立车（chē）上装夹支承面小，高度（dù）高的工件时，应使用加高卡爪，并在（zài）适当的（de）部位加拉杆（gǎn）或压板压紧工件。

3.14 用压板（bǎn）压紧工件（jiàn）时，压板支承点应略（luè）高于被压工（gōng）件表面，压（yā）紧螺栓应尽量靠近工件。

3.15 夹持（chí）精（jīng）加工表面和（hé）软材质工件时，应垫以紫铜皮等（děng）软垫。

4、车（chē）削加工及（jí）要求

4.1 根据（jù）工件材料、精（jīng）度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选（xuǎn）择切削（xuē）用量。

4.2 在轴类（lèi）工件上切（qiē）槽时，应在精车之前进行，以（yǐ）防止工（gōng）件变形。

4.3 粗（cū）车（chē）带螺纹的轴时（shí），一般应在螺纹加工（gōng）之后，再精（jīng）车无螺纹部（bù）分。

4.4 车削台阶轴时，为（wéi）车削的刚性，一般（bān）应先车（chē）直（zhí）径（jìng）较大的部分（fèn），后车直径较小（xiǎo）的部分。

4.5 钻孔前应（yīng）先车平工件端面。必要时可先打（dǎ）中（zhōng）心孔。钻深（shēn）孔时，一般先钻导向孔。

4.6 对有（yǒu）公差要求的尺（chǐ）寸应尽量按（àn）其（qí）中间公差加工。

4.7 工艺（yì）规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工（gōng）序，加工后的表面粗（cū）糙度Ra值应不大于 0.025 mm。

4.8 铰孔前的（de）表面（miàn）粗糙（cāo）度（dù）Ra值应不大于（yú）0.0125 mm。

4.9 凡（fán）下工序需进行表面淬火（huǒ），超声波探伤（shāng）或滚压加工（gōng）的工件表面（miàn），在本工序加工（gōng）的表面粗糙度Ra值应不大地0.0063 mm。

4.10本工（gōng）序加工所产生（shēng）的毛刺要在（zài）本工（gōng）序去除。图纸（zhǐ）或工艺未注明 “不许倒角“或“保留尖角”的字样时（shí），都要按工艺进行（háng）倒角、倒圆加工；图纸或（huò）工（gōng）艺未注明倒（dǎo）角、倒圆时，也要（yào）到0.3∽0.5x45°倒角（只要没有（yǒu）“不许（xǔ）倒角“或“保留尖（jiān）角”的（de）字样）.

4.11 车（chē）削φ10～φ20mm的孔时，刀杆直径应为（wéi）被加工孔径的0.6～0.7倍（bèi）；

车削大于（yú）φ20mm的孔（kǒng）时，一（yī）般应采用装夹刀（dāo）头的刀（dāo）杆（gǎn）。

4.12 使用自动车床（chuáng）时（shí），要按机床调（diào）整（zhěng）卡片进行刀具（jù）与工件相对位置的调整，调（diào）好后（hòu）要进行试切，首件合格后方可加工；加工过程（chéng）中（zhōng）要随时注意刀具的磨（mó）损及工件尺与表面（miàn）粗糙（cāo）度。

4.13 在立车（chē）上车削时，当刀架调整好（hǎo）后，不得随意移动横（héng）梁。

4.14 当工件的有关（guān）表面有（yǒu）位置公差（chà）要求时，尽量在一次装（zhuāng）夹中完成车削。

4.15 车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准（zhǔn）端（duān）面必须在一次（cì）装夹（jiá）中加工。必要时（shí）应在（zài）该端面的齿轮分（fèn）度圆附近（jìn）车（chē）出标记线。

4.16 在大件的加工过（guò）程中（zhōng）应经常检查工（gōng）件是否（fǒu）松动，以防影（yǐng）响（xiǎng）加（jiā）工（gōng）质（zhì）量或发生意外事故。

4.17 当粗、精加工在同一台机床上进行时（shí），粗加工后一般应松开工（gōng）件，待其冷却后（hòu）重新装夹。

4.18 在切削过程中，若机床━━刀具（jù）━━工件系统发出不正常声音或加（jiā）工表面粗（cū）糙度（dù）突然变坏，应立即退刀停车检查（chá）。

4.19 粗加工时的倒圆、倒角、槽（cáo）深等都应（yīng）按精加（jiā）工余量加大或加深，以精加工（gōng）后达到设计要求。

4.20 图样和工艺规程中（zhōng）未（wèi）规定的倒（dǎo）角、倒圆、尺（chǐ）寸和公差要求应按ZBJ38001的规（guī）定。

4.21 在批（pī）量生产中，必须进行首件检查，合格（gé）后才（cái）能继续加（jiā）工。

4.22 加工（gōng）过程（chéng）中，操作者必须对（duì）工件进行自检。

4.23 操作者（zhě）应正确使（shǐ）用（yòng）测（cè）量器具，用时（shí）先调零位（wèi），使用（yòng）动（dòng）作（zuò）要轻。

4.24 粗加工后的配合面、摩擦面和定位面（miàn）等工作表面不允许（xǔ）在其上打印标记。